Beim Hubantrieb kann man entweder die original Teile von Herpa verwenden oder man verwendet die von Alex konstruierten Arme aus Messing. Diese sind für den Umbau zum Funktionsmodell optimiert und werden für diesen Umbau verwendet. In die Konstruktion sind Erfahrungen aus bisherigen Umbauten eingeflossen und die Teile für einen einfachen Einbau optimiert. Die Arme sind so konzipiert, dass diese auf der Hubwelle verstiftet werden. Dafür wurden die Arme an entsprechender Stelle verstärkt und die Löcher zum Verstiften angedeutet. Letzteres erleichtert das Bohren enorm. Bei meinem ersten Radlader waren die Arme aus Messing nicht verstärkt und ich musste in die 1 mm starken Arme jeweils ein 0,5 mm Loch bohren. Eine Alternative zum Verstiften wäre das Verkleben, das hält an der Belastung auf Dauer allerdings nicht stand. Verlöten kommt an dieser Stelle auch nicht in Frage, da die Montage nur im eingebauten Zustand erfolgen kann und der Kunststoff direkt am Messing anliegt. Der Kunststoff würde wahrscheinlich schmelzen wenn man versucht, die Hebel auf die Welle zu löten. 

Weiter geht es mit dem Vorderwagen, dieser muss auch an einigen Stellen bearbeitet werden.

Um die Hebel des Armes einpassen zu können, muss zuerst Platz für eine Welle geschaffen werden. Auf dieser werden später die zwei Arme verstiftet und das 19er Zahnrad verklebt. Die Welle muss alle Kräfte aufnehmen, die entstehen, wenn man eine Last anhebt. Ich verwende dafür immer 1 mm Wellen aus Messing, die lassen sich sehr gut bearbeiten und bieten trotzdem genug Stabilität. 

Bei der Bearbeitung der Kunststoffteile muss man meistens einen Spagat wagen.

Entweder bohrt oder schleift man mit der Hand, was länger dauert, man dadurch aber kein Risiko eingeht, den Kunststoff unnötig zu beschädigen oder zu viel auf einmal weg zu nehmen.

Ich verwende gerne einen Dremel mit reduzierter Drehzahl allerdings ist diese manchmal auch schon zu hoch, vor allem wenn man mit neuen Fräsern oder Bohrern arbeitet.

Als nächstes widmen wir uns den Armen aus Messing. Bei den Messingteilen von Shapeways muss teilweise etwas nachgearbeitet werden. Unter anderem müssen die angedeuteten Löcher für die Verstiftung durchbohrt werden. 

Wichtig, wenn der Schnellwechsler für die erste Anprobe montiert ist, schaut wie weit sich die Schaufel in beide Richtungen neigen lässt. Ich musste an der Aufnahme für den Schnellwechsler noch etwas wegnehmen. Damit die Neigung in beide Richtungen ausreichend ist. Links ist der Winkel noch etwas zu gering. 

Auf den beiden Bildern unten ist der Winkel ausreichend.

Sind die Arme des Hubarmes fertig bearbeitet, werden die Messingteile mit Buntmetall-Färber gefärbt. Mittels einer chemischen Reaktion wird das Messing dunkelgrau. Das hat den Vorteil, dass die Messingteile nicht gleich als diese zu erkennen sind und das sich der Hubarm besser in das Gesamtbild integriert. Ich verwende dazu Buntmetall-Färber von Ballistol. Den Vorgang des Färbens wiederhole ich 2-3 mal und zum Schluss kommen noch drei Schichten matter Klarlack zum Schutz auf die Messingteile. 

Wenn alles gut getrocknet ist, müssen unter Umständen die Löcher erneut etwas aufgerieben werden, damit die Bewegungen leichtgängig sind.

Nebenbei wurden die Hydraulikarme (Kunststoffteile) angepasst, damit diese an den Armen verstiftet werden können.

Weiter geht es mit der Vorderachse.

Die Vorderräder werden kugelgelagert um die Wendigkeit des Radladers zu erhöhen. Damit die Räder sauber laufen werden pro Seite zwei Kugellager vom Typ 1,5x4x2 verwendet. Der Innendurchmesser von 1,5 mm hat den Vorteil, dass man eine Welle mit ebenfalls 1,5 mm verwenden kann. Diese kann direkt im Vorderwagen platziert werden und es sind weiter keine Anpassung notwendig.

Ein befreundeter Modellbaukollege hat mir zwei Adapter von den Kugellagern auf die Felgen aus Messing gefertigt um die Standsicherheit und das Gewicht zu erhöhen. Die Felgen wurden ebenfalls bearbeitet und entsprechend der Abmessungen des Adapters ausgedreht. 

Von den Abmessungen her passt der RSL-Kompakt mit ein paar kleinen Anpassungen sehr schön in den Hinterwagen. Über die Aufnahme der Pendelachse kommt der 130 mAh Lipo. Auf dem Bild ganz am Anfang ist ein 110 mAh Lipo abgebildet. Laut Beschreibung sind beide Lipos gleich groß, der 130er hat allerdings geringfügig besser gepasst. Hat aber vermutlich auch nur die Kapazität vom 110 mAh. Bei der Montage achte ich darauf, dass dieser zwar fest verbaut, aber trotzdem leicht zu entfernen ist. Falls der Lipo kaputt geht und mal ausgetauscht werden muss. 

Der Kunststoffrahmen wurde leicht angepasst. Hier sieht man noch den Lipo mit den original Kabeln und der Schutzelektronik. Diese wurde später entfernt und direkt an den Lipo Lackdrähte angelötet. 

Der Schalter wurde in den Aufbau integriert. Diese Position hat sich schon bei meinem ersten Radlader bewährt. Dort ist er leicht zu erreichen und nicht wirklich auffällig. Ein weiterer Vorteil dieser Position ist, dass der Schalter, wenn die Aussparung passend gefräst wurde, nur mit einem Hauch Kleber fixiert werden muss. 

Leider habe ich keine detaillierten Bilder gemacht, wie ich den Motor für die Schaufel eingebaut habe.

Der 700er Planetengetriebemotor wurde an zwei Punkten in dem Hubarm fixiert. Zum einen mit einem 3D-Druckteil und einem Evergreen Profil. Bei meinem ersten Radlader habe ich die original Teile von Herpa verwendet, es muss also nicht zwingend ein 3D-Druckteil sein. 

Bei den Kegelzahnrädern ist es auch wieder zwingend notwendig, dass der Abstand passt. Sonst springen die Zahnräder über und die Schaufel klappt nach unten oder die Zahnräder laufen zu schwer und der Motor muss für die Bewegung zu viel Kraft aufwenden. Das Kegelrad, welches nicht auf dem Motor sitzt, wurde auf ein Messingrohr geklebt welches 1,5 mm außen und 1 mm innen hat. Dieses Rohr wird so abgelängt, dass das Zahnrad nicht nach links oder rechts weg rutschen kann. Die Positionierung ist etwas fummelig, sollte aber trotzdem gewissenhaft und mit Ruhe durchgeführt werden. Sonst ist später keine harmonische Bewegung möglich. Die Drehbewegung des Zahnrades wird nicht mittels Kleber von der Welle auf den Schnellwechsler übertragen, sondern mechanisch. Das Kegelzahnrad wird so angefeilt, dass es bündig am Schnellwechsler anschließt.

Ich hoffe man versteht was ich meine :-)

Bevor wir uns der Beleuchtung widmen, kümmern wir uns um das Lenkgestänge. Dieses wird möglichst parallel zur Fahrzeuglängsachse platziert. Ich habe 0,8 mm Messing Rundmaterial verwendet und dieses entsprechend zurecht gebogen. Der Lenkhebel auf dem Servo sollte im 90 Grad Winkel zur Fahrzeuglängsachse liegen, wenn der Radlader gerade ist.

Auf diesem Bild sieht man sehr schön die Lackdrähte der vorderen Beleuchtung. 

Wichtig: auch an dieser Stelle sollte man den Drähten noch etwas Luft lassen. Im Vorderwagen ist genug Platz, um eine kleine Schlaufe zu legen. Spätestens wenn man den Radlader das erste Mal zerlegen und den Vorderwagen vom Hinterwagen trennen muss, wird man dafür dankbar sein. Wenn der Vorderwagen später final verschraubt wird, darauf achten, dass zum Schneckenantrieb genug Abstand ist. Nichts wäre ärgerlicher, wenn beim ersten Funktionstest die Schnecke die Lackdrähte beschädigt. Achtet auch darauf, dass die Drähte nirgends gequetscht werden.

Bei mir hat es sich als sehr positiv erwiesen, die Widerstände an einem Ort im Modell zu vereinen. Ideal dafür ist eine flexible Streifenplatine. Diese gibt es in verschiedenen Ausführungen. Die zwei Adrige-Version reicht für die meisten Projekte aus. Auf der einen Seite werden die Abnehmer für Minus gelötet und auf die andere Seite die Widerstände und alle Abnehmer für Plus. An die Plus Seite wird auch die Zuleitung vom Schalter angelötet. Dazu aber mehr im Anschlussschema, welches noch folgt.

Widerstandswerte:

10k Ohm Status LED im Führerhaus für 1 LED

680 Ohm Fahrlicht vorne für 2 LEDs

560 Ohm Rücklicht für 2 LEDs

560 Ohm Blinker links für 2 LEDs

560 Ohm Blinker rechts vorne für 2 LEDs

270 Ohm Arbeitslicht vorne für 2 LEDs

270 Ohm Arbeitslicht hinten für 2 LEDs

390 Ohm Rundumlicht für 1 LED